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前不久，第二届冶金人工智能论坛在鞍钢集团举办。攀钢西昌钢钒有限公司副总经理周敏在专题报告中分享了攀钢打造“钢铁大脑”，实现在线智能炼钢的故事。与会认为，攀钢
“钢铁大脑”项目落地实践，为人工智能进入传统钢铁行业起到了示范作用。“钢铁大脑”是攀钢推进数字化、智能化转型的试点项目。2018年5月份，攀钢率先在全国钢铁行业引入ET（极限科技）工业大脑，计划用人工智能炼钢降低生产成本，并启动实施了以降低炼钢钢铁料消耗、冷轧产品表面缺陷识别为代表的“钢铁大脑”项目。
两年来，攀钢强化顶层设计，发挥信息化管理部等职能部门的作用，汇聚西昌钢钒、积微物联、星云智联、阿里云四方力量，将AI（人工智能）、大数据、算法、云计算等新技术和传统钢铁行业深度结合，推动“钢铁大脑”智能模型在云端成功上线，取得了显著成效。
加料、造渣、出渣……在西昌钢钒炼钢厂，每天都上演着钢花飞舞、炉火熊熊的场景，由此产生的数据和影像将被传送到阿里云端、现场电脑端及手机端。现场工人在工作电脑中输入云端传回的参数，就完成了脱硫工序操作。而在此前，他们只能用计算器手工计算。这是攀钢“钢铁大脑”在线智能炼钢的一个场景。
“钢铁大脑”究竟是什么“物种”？西部物联、积微物联副总经理，星云智联总经理陈源表示，通俗地讲，就是为庞大的钢铁“躯体”装上智能“大脑”，代替人脑指挥生产，通过数据采集、建模和算法，减少生产过程中的浪费和低效率情况的发生。然而，对于一个跨界合作项目来说，在毫无经验可借鉴的情况下，要实现上述目标并非易事。“钢铁大脑”团队汇聚了数据、算法等新技术领域和现场技术人员，但受限于彼此工作的技术壁垒，在基础数据采集时遇到了诸多难题。
采集数据不是简单地复制，而是把生产端的数据经过‘清洗’‘重建’，与现场实践经验有机汇集，才能为上层算法提供依据。”积微物联大数据中心工业大数据总监李早立表示，西昌钢钒生产环节中的设备、生产管控等相关数据，都需要经过“清洗”和基础模型建模才能使用。在项目负责人的强力推动和多个部门管理人员、技术员、操作工的支持下，积微物联完成了数据采集、提钒转炉炼钢模型搭建，实现了大屏可视化、零散报表集成等功能呈现。
截至目前，降低炼钢钢铁料消耗项目进展顺利，已搭建了脱硫工序大数据模型和精炼、连铸等10个大数据+机理模型，找到了炼钢工艺、物料消耗等的关键影响因子和参数。相关数据显示，采用该项目后，攀钢每生产1吨钢，可节约1公斤以上的钢铁料，加上合金投料成本节省，每年可降低炼钢成本1700万元。
